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MMX - SISTEMAS DE ENGENHARIA

Economias Diretas/Indiretas:  US$ 1.000.000 (2% valor do contrato de EPCM)

Economias Potenciais:  US$ 1.500.000 (3% valor do contrato de EPCM)

Perdas Evitáveis:   US$ 500.000 (1% valor do contrato de EPCM)

Outros:  + Retorno sobre o Investimento em TI

              + Controle do Progresso do Projeto

              + Qualidade do Projeto

              + Produtividade

              -  Desperdício de Recursos

              + Aderência ao Cronograma

 

DESAFIO

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A MMX foi criada em 2005 e rapidamente se tornou uma importante empresa no ramo de mineração controlando diversas minas em Minas Gerais e Mato Grosso do Sul, além de contar com infra-estrutura portuária própria.

 

Em 2012 lançou o programa de expansão da produção do Sistema Sudeste através do projeto Serra Azul que seria composto inicialmente por uma mina e uma unidade de processamento com capacidade de 15MTA. O objetivo era entrar em produção em tempo recorde e aproveitar a cotação em alta do minério de ferro.

 

O ousado cronograma do empreendimento previa partida da usina em apenas 18 meses com uma sobreposição entre obra e engenharia de até 12 meses. Dizia-se ser um cronograma "FAST-TRACK" onde engenharia e construção seguiriam quase em paralelo com uma defasagem de 2 a 3 meses. A diretriz estabelecida era a de que não se economizassem recursos para tanto. Essa determinação de fato foi cumprida, em apenas 40 dias cerca de 200 profissionais e instalações de primeira linha foram mobilizados para compor uma força-tarefa especial que atuava de maneira autônoma dentro da australiana WORLEYPARSONS, empresa ganhadora do contrato em regime de EPCM.

 

Sete meses mais tarde, no entanto, o trabalho de engenharia de detalhamento parecia emperrar, principalmente no que se referia a execução do modelo 3D. Inicialmente a WORLEYPARSONS envolveu alguns de seus especialistas internacionais na tentativa de entender o que estava acontecendo sem muito sucesso. Por fim ela contratou a IATEC Plant Solutions para diagnosticar e resolver o problema.

  

​TRABALHO

 

Um dos primeiros problemas que ocorria no projeto era de fundo financeiro. Os histogramas de software do projeto eram "planos" ao invés de ter uma "barriga" na fase pico como de comum. O resultado disso é que todo mês várias licenças de software eram solicitadas (23 licenças) e nunca usadas (15 em média), causando um prejuízo ao projeto da ordem de -US$50000/mês. Imediatamente a IATEC Plant Solutions refez os histogramas com base no volume de serviço planejado e realizado e passou a acompanhar detalhadamente a demanda de software que acabou sendo reduzida a metade estancando as perdas.

Serviços caros de treinamento, configuração e suporte a sistemas de projeto direcionados a terceiros e que podiam ser realizados internamente foram eliminados do orçamento resultando numa economia imediata de US$250.000.

O orçamento geral de software e hardware de projeto foi reduzido à metade, de US$ 1.500.000 para aproximadamente US$750.000, o que poderia representar uma economia maior se aproximadamente  US$500.000 já não houvessem sido gastos.

Equilibradas as questões financeiras era a vez de atacar a parte técnica. Ainda na fase de levantamento de informações a respeito do que se passava no projeto uma coisa chamou a atenção da IATEC Plant Solutions. Enquanto as maquetes eletrônicas mostradas nas reuniões eram perfeitas, com todos os elementos nas suas posições exatas, o mesmo não acontecia quando se gerava ela diretamente do PDS. Isso revelava que existiam elementos de projeto fora do banco de dados do modelo e estava havendo pós-processamento da maquete para ajustes de posição.

Além do tempo perdido gerenciando esses elementos dispersos havia o problema muito mais grave de que os projetistas estavam trabalhando sem referencias ou com referencias incertas pois não estavam centralizadas no banco de dados. Outro problema comum é que maquetes com diferentes datas e diferentes configurações circulavam pelo projeto. Sem falar, nos mais 400 modelos vazios criados sem necessidade que dificultavam a busca pelas referencias corretas para orientar o trabalho de organização do espaço no modelo 3D e os problemas de "backup" que essa dispersão dos modelos pela rede causava.

 

Rapidamente a IATEC Plant Solutions trouxe todos os elementos para dentro do banco de dados, eliminou as pastas de redes "alternativas" e, utilizando uma tecnologia desenvolvida pela IATEC Plant Solutions, fez com que os usuários tivessem acesso apenas a mesma maquete atualizada automaticamente a partir do banco a cada 12 horas, evitando assim o risco de proliferação de informações desatualizadas pelo projeto.

Essa medida também fez com que todos os projetistas passassem a trabalhar diretamente no banco de dados (e não mais em modelos "piratas") e a sempre consultarem as maquete eletrônica para buscar as referências necessárias, não podendo mais contornar as dificuldades do trabalho interdisciplinar.

Em seguida, outra atividade de crucial importância para organização do projeto foi a criação de uma sistemática de medição de maquete realista e baseada em evidências. Utilizando como base uma metodologia de medição única desenvolvida pela IATEC Plant Solutions, foi criado e implementado um novo critério de medição para o projeto baseado nas informações do próprio banco de dados, o que revelou a discrepância entre o avanço real e o estimado pela metodologia antiga que era bastante subjetiva.

 

 

 

 

Uma das vantagens desta metodologia é que agora o progresso de cada elemento gráfico poderia ser visualizado através da maquete eletrônica a qualquer momento.

Feitas essas alterações básicas de gerenciamento de sistemas, chegou à vez de atacar a produtividade das equipes e trazer o projeto novamente em linha com o planejado.

Uma reclamação recorrente dos projetistas era o baixo desempenho das estações de trabalho (workstations) que  demoravam muito tempo para abrir os modelos (às vezes horas) e freqüentemente travavam. O incrível, entretanto, era que haviam sido adquiridas para o projeto as melhores estações disponíveis no mercado, as poderosas DELL T7500 (US$15000/cada), em pleno contraste com outros projetos assessorados pela IATEC Plant Solutions que fazem uso de Desktops padrão (US$ 2000/cada) sem qualquer problema de desempenho.

O levantamento realizado pela IATEC Plant Solutions revelou vários problemas, entre eles erros de configuração do sistema operacional, de configuração dos sistemas em si, de apontamento de licenças, arquivos de referência pesados demais (até 180Mb), modelos vazios ou corrompidos que precisavam ser eliminados e procedimentos de modelagem excessivamente detalhados (parafusos, juntas de fixação, aletas, placas, grades de radiador) que além de sobrecarregar as estações para serem mostrados chegavam a multiplicar por x10 o tempo gasto no modelamento.

Em resumo, foram investidos mais de US$250.000 em hardware quando apenas US$50.000 seriam necessários, uma perda de -US$200.000 para o projeto. Foram consumidos também 5000HH de modelamento para se produzir o que deveria levar apenas 500HH, um gasto desnecessário de US$150.000 para uma tarefa que não deveria custar mais do que US$15.000, significando mais -US$100.000 de perdas para o projeto.

Outro erro comum dentro do projeto era o uso de referencias sem inteligência e muito pesadas para os modelos de metálica produzidos via TEKLA. A IATEC Plant Solutions implementou uma sistemática de importação inteligente desses modelos externos através de arquivos SDNF onde eram trazidas apenas informações ao invés dos gráficos, deixando o banco de dados mais ágil e preciso. Isso tudo sem causar qualquer mudança no processo de trabalho da disciplina de metálica que passou inclusive a atuar de maneira mais integrada as demais disciplinas.

 

Problemas de especificação e codificação de material que geravam incertezas e retrabalhos nas disciplinas de TUBULAÇÂO, ELETRICA e INSTRUMENTAÇÂO foram atacados também.

O sistemas de codificação foram adequados ao uso do SmartPlant Materials (SPM) e SmartPlant Reference Data (SPRD), e foi configurada em ambos sistemas a tradução automática dos descritivos de material no SPM e no PDS.

 

 

Dúvidas relativas a configurações de material foram esclarecidas diretamente com potenciais fornecedores encerrando meses de debates entre as diversas partes envolvidas no projeto (cliente, engenharia, suprimentos e montagem), o que passou a permitir um avanço mais seguro do projeto.

 

 

 

 

 

 

 

 

A IATEC Plant Solutions detectou também que haviam discrepâncias entre as especificações de sistemas de engenharia solicitadas pela MMX o que freqüentemente geravam reclamações e retenção de pagamentos.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Por exemplo, a especificação de isométricos solicitada pela MMX dificultava a geração automática dos mesmos pois continha campos soltos ou desnecessários e que, por terem sido criados para preenchimento manual em papel ou CAD, seriam onerosos de serem automatizados.

 

 

 

Assim foi proposto um novo formato de isométrico amplamente utilizado no mercado de construção industrial e que podia ser integralmente automatizado, o que após longas explicações foi aceito pela MMX.

 

 

 

 

 

Ao invés de utilizar um caro e complexo sistema de suportação de tubulação em 3D (Pellican Forge) e que custaria mais de US$50.000 para ser configurado e implementado, a IATEC Plant Solutions utilizou um procedimento já bastante testado de modelamento e nomenclatura de suportes, que além de mais fácil permitia melhor aproveitamento dos recursos dos softwares já em uso.

RESULTADOS:

A participação da IATEC Plant Solutions no projeto ajudou na recuperação do cronograma e em economias diretas e indiretas da ordem de +US$1.000.000 (2% do contrato). Caso houvesse sido mobilizada logo no início dos trabalhos um adicional de pelo menos +US$500.000 poderia também ter sido economizado.

 

 

Devido a dificuldades financeiras do Grupo EBX, controlador da MMX, o projeto Serra Azul foi paralisado em maio de 2013 quando atingia cerca de 50% de avanço do projeto detalhado.